纸箱加工是一个较为复杂的过程，涵盖多个环节，为保证纸箱加工过程中的质量控制，可从原材料采购、生产设备维护、加工工艺管理、人员培训等多方面着手，下面由
东莞纸箱加工厂小编具体介绍一下：
原材料的质量控制
严格筛选供应商：选择具有良好信誉、稳定生产能力和质量保障体系的原材料供应商。对供应商进行实地考察，评估其生产工艺、质量控制措施以及原材料的质量稳定性。
加强进货检验：原材料到货后，需按照相关标准进行严格检验。对于纸张，要检测其定量、水分含量、环压强度、耐破强度等指标；对于胶水，要检查其粘度、固含量、干燥速度等性能。只有检验合格的原材料才能投入使用。
合理储存原材料：设置专门的原材料仓库，保持仓库环境干燥、通风，避免原材料受潮、受污染。不同类型和规格的原材料要分类存放，做好标识，防止混淆和误用。
生产设备的维护与管理
定期保养设备：制定详细的设备保养计划，定期对瓦楞机、印刷机、模切机等关键设备进行保养和检修。保养内容包括清洁设备、更换易损件、添加润滑油、校准设备参数等，确保设备处于最佳运行状态。
设备故障及时修复：建立设备故障快速响应机制，当设备出现故障时，维修人员能够及时到达现场进行维修。分析故障原因，采取有效的解决措施，避免因设备故障导致生产中断和质量问题。
操作人员培训：设备操作人员必须经过专业培训，熟悉设备的性能、操作方法和安全注意事项。定期组织操作人员进行技能提升培训，使其能够熟练掌握设备的操作技巧，正确调整设备参数，减少因人为操作不当导致的质量问题。
加工工艺的控制
制定工艺标准：根据纸箱的质量要求和生产实际情况，制定详细的加工工艺标准和操作规范。明确每个生产环节的工艺参数，如瓦楞纸板的楞型、厚度、胶水的涂布量、印刷的颜色和套准精度、模切的尺寸公差等。
首件检验：在每个批次生产前，先制作首件产品，按照工艺标准进行全面检验。包括外观质量、尺寸精度、印刷效果、抗压强度等方面的检测。只有首件产品检验合格后，才能进行批量生产。
过程巡检：在生产过程中，安排专人进行巡检，及时发现和纠正生产过程中的违规操作和质量问题。重点检查原材料的使用是否正确、设备参数是否发生变化、产品的质量是否符合标准等。对发现的问题要及时记录，并采取措施进行整改。
质量统计与分析：定期对生产过程中的质量数据进行统计和分析，找出质量波动的规律和原因。通过绘制质量控制图、排列图等工具，对主要质量问题进行重点分析和解决，不断优化生产工艺，提高产品质量。
人员管理
质量意识培训：加强员工的质量意识培训，让员工认识到质量对于企业生存和发展的重要性。通过开展质量教育活动、案例分析、质量奖惩制度等方式，提高员工的质量责任心和工作积极性。
技能培训与考核：定期组织员工进行技能培训，提高员工的操作技能和业务水平。培训内容包括新设备、新工艺的应用，质量标准的学习等。同时，对员工进行技能考核，考核结果与员工的绩效挂钩，激励员工不断提高自身素质。
成品检验与包装
成品检验：对加工完成的纸箱进行全面的成品检验，按照质量标准对纸箱的外观、尺寸、印刷、抗压强度、耐破强度等指标进行逐一检测。采用抽样检验的方法，确保每批次产品的质量符合要求。对检验不合格的产品，要进行标识、隔离，并分析原因，采取相应的处理措施。
包装与防护：对检验合格的纸箱进行包装，采用合适的包装方式，如打包带捆扎、收缩膜包装等，防止纸箱在运输和储存过程中受到损坏。同时，在包装上注明产品的规格、数量、生产日期等信息，以便于追溯和管理。
