寮步纸箱厂在印刷凹凸不平的纸箱纸板需要根据纸板的表面特性（如瓦楞结构、粗糙程度、凹凸纹理）选择合适的印刷工艺、设备和油墨，同时注意压力控制和表面预处理。以下是具体的解决方案和操作要点：
一、印刷工艺选择
1. 柔性版印刷（最常用）
适用场景：适合瓦楞纸板（尤其是高克重、表面凹凸的 A/B/C/E 型瓦楞），是纸箱印刷的主流工艺。
原理：通过弹性橡胶或树脂版材，利用柔性版印刷机（圆压圆或圆压平）实现凹凸表面的 ink 转移。
关键优势：
版材柔软，可适应纸板表面起伏，避免压力过大压溃瓦楞；
印刷速度快，适合大批量生产；
支持水性油墨，环保且干燥快。
操作要点：
版材选择：使用高弹性的感光树脂版（如杜邦 Cyrel®），厚度根据瓦楞高度调整（例：A 楞选 3.94mm 版材，B 楞选 2.84mm）；
压力控制：通过调节印版滚筒与压印滚筒的间隙，确保版材刚好接触纸板凸面，压力均匀（建议用压力测试条校准）；
网纹辊匹配：根据印刷图案选择网纹辊线数（实地印刷用 80-120 线，网点印刷用 150-200 线），避免油墨过量堆积在凹处。
2. 胶版印刷（间接印刷）
适用场景：对印刷精度要求高的纸箱（如彩色图文、渐变网点），需先印刷面纸再裱贴到瓦楞纸板上。
原理：通过 PS 版将图像先转移到橡皮布，再压印到平滑的面纸上（如白板纸、涂布纸），最后与瓦楞芯纸粘合。
关键优势：
印刷分辨率高（可达 175 线 / 英寸），适合精细图案；
面纸表面平滑，油墨附着均匀，避免凹凸表面导致的露白。
操作要点：
面纸预处理：印刷前对面纸进行电晕处理，提高表面张力（达 38-40mN/m），增强油墨附着力；
裱贴控制：使用高速裱纸机，确保面纸与瓦楞纸板粘合平整，避免气泡或褶皱影响印刷效果。
3. 凸版印刷（传统工艺）
适用场景：小批量、个性化纸箱，或需要强立体感的烫金、击凸工艺。
原理：凸起的印版直接接触纸板，通过压力将油墨压入凹处或压印出浮雕效果。
关键优势：
立体感强，适合 LOGO、文字的凸感印刷；
设备简单，适合中小型印刷厂。
操作要点：
版材硬度：使用金属凸版或硬橡胶版，避免软版在压力下变形；
压力调节：需缓慢增加压力，通过试压样张观察油墨转移是否完整，避免压塌瓦楞。
4. 数码印刷（新型工艺）
适用场景：定制化、小批量纸箱，或表面极度不规则的特殊纸板（如蜂窝纸板）。
原理：通过喷墨头直接喷射 UV 油墨或水性油墨，无需印版，直接在纸板表面成像。
关键优势：
无需制版，灵活适应任意凹凸表面；
分辨率高（可达 1200dpi），色彩鲜艳，适合可变数据印刷（如二维码、批次号）。
操作要点：
油墨选择：使用低粘度、快干型 UV 油墨，避免油墨流淌到凹处形成堆积；
静电控制：纸板表面凹凸易产生静电，需加装离子风棒消除静电，防止飞墨。
二、纸板预处理与油墨适配
1. 表面预处理
除尘除油：
用高压空气吹净纸板表面的纸屑、灰尘（尤其是瓦楞缝隙）；
若纸板表面有油污（如加工过程中残留），用乙醇或专用清洁剂擦拭。
湿度控制：
印刷前将纸板在恒温恒湿环境（温度 23±2℃，湿度 55±5%）放置 24 小时，避免因水分不均导致凹凸变形加剧。
打底处理：
对于极度粗糙的纸板（如未涂布的牛皮纸瓦楞），可先印刷一层薄薄的白色底油（填平凹处），再进行彩色印刷，减少露底现象。
2. 油墨选择
粘度控制：
柔性版印刷选用低粘度水性油墨（粘度 10-20s，涂 4 杯），确保油墨能快速填充凹凸表面的空隙，避免拉丝或飞墨；
凸版印刷可选中等粘度油墨（20-30s），增加油墨内聚力，防止压印时扩散。
干燥方式：
水性油墨采用热风干燥（温度 60-80℃，风速 5-8m/s），确保凹处油墨彻底干燥，避免粘脏；
UV 油墨需搭配 UV 固化灯（波长 365nm，功率 80-120W/cm），瞬间固化防止流挂。
附着力增强：
添加 3-5% 的油墨附着力促进剂（如丙烯酸酯类助剂），或选择专门针对瓦楞纸的 “啃纸型” 油墨，通过微渗透增强附着。
三、设备调试与压力控制
1. 印刷压力调整
柔性版印刷机：
圆压圆机型：通过调节印版滚筒与压印滚筒的中心距（误差 ±0.05mm），使版材压缩量控制在 0.1-0.3mm（避免过度压缩导致网点变形）；
圆压平机型：调整压印平板的升降高度，用塞尺测量版材与纸板的接触压力（建议 8-12kg/cm²）。
胶版印刷机：
橡皮布与压印滚筒的压力通过衬垫厚度控制（一般加 0.15-0.2mm 衬纸），确保面纸平滑接触橡皮布，避免凹凸处因压力不足缺墨。
2. 送纸与张力控制
送纸辊调整：
前规和侧规需精准定位，避免纸板歪斜导致印刷套位不准（尤其是多色套印时）；
对凹凸严重的纸板，可加装预压辊（软橡胶材质），轻微压平表面后再送入印刷单元。
张力系统：
采用浮动辊张力控制，实时调节纸板输送张力（张力值 5-8N/m），防止因张力波动导致纸板拉伸变形，影响印刷精度。
