寮步纸箱厂在纸箱印刷过程中，低克度原纸（通常指定量较低、厚度较薄的原纸）因强度低、挺度差、表面性能不稳定等特性，易引发印刷褶皱、破裂、套印不准、墨迹渗透等问题。以下是针对性的应对策略及操作要点：
一、原纸预处理与性能优化
原纸进厂检测与存储
强度测试：重点检测抗张强度、耐破度、戳穿强度，确保低克度原纸满足基本印刷需求（如抗张强度需≥3.0kN/m，避免送纸时断裂）。
湿度控制：存储环境保持湿度 55%~65%、温度 20±5℃，避免原纸因吸潮导致挺度下降或干燥过度引发脆裂。使用前提前 24 小时将原纸置于车间平衡温湿度。
表面处理增强适应性
预涂防潮剂 / 抗水剂：在印刷面涂布薄薄一层水性防潮剂（如改性淀粉溶液），提升表面纤维结合力，减少墨迹渗透；对需水性油墨印刷的区域，可先进行表面施胶处理（施胶量 5~8g/m²）。
轻微压光处理：通过压光机对原纸表面进行轻度碾压（压力 80~120MPa），改善表面平整度，减少因纸面粗糙导致的印刷色差。
二、印刷设备与工艺调整
1. 送纸与张力控制
送纸辊压力优化：降低送纸辊压力至 3~5kg/cm²（传统中高克度纸为 8~10kg/cm²），避免因压力过大压溃纸幅；采用伺服电机控制送纸速度，确保张力稳定（张力波动≤5%）。
加装展平装置：在送纸路径中安装弧形展平辊（直径 100~150mm，弧度 30°~45°），消除原纸因低挺度产生的波浪形褶皱，尤其适用于 100g/m² 以下的原纸。
2. 印刷机组参数调整
柔版印刷（常见工艺）：
版材选择：使用低硬度柔性版（肖氏硬度 25°~35°），减少压印力对纸幅的损伤；版厚控制在 1.14~1.7mm，避免深网点印刷时因压力过大导致透印。
油墨粘度：水性油墨粘度调整至 15~25s（察恩杯 3 号），降低流动性以减少渗透；采用网纹辊线数 200~300 线 /in，控制墨层厚度在 3~5μm。
胶印工艺：
降低印刷压力：压印滚筒与橡皮布滚筒的压力差调至 0.05~0.1mm（传统为 0.15~0.2mm），避免 “糊版” 或纸背蹭脏；橡皮布选用气垫式（厚度 1.8~2.0mm），提升缓冲性。
3. 干燥系统升级
低克度原纸吸水性强，需加快油墨干燥速度：
柔版印刷时，干燥箱温度提升至 60~70℃（传统为 50~60℃），风速 10~15m/s，确保油墨在 3~5 秒内固化；
胶印可增加 UV 干燥装置，配合低迁移 UV 油墨，减少溶剂残留对原纸强度的影响。
三、印刷设计与结构优化
图案与网点设计
避免满版实地印刷：低克度原纸满版印刷易因油墨堆积导致纸张变形，建议将实地面积控制在 30% 以下，或采用 “网点过渡”（如 30%~50% 网点替代实地）。
网点形状选择：使用椭圆形网点（长轴与短轴比 1.5:1）替代圆形网点，减少油墨堆积量，同时避免 45° 主网点角度，防止因纸张纤维方向导致的套印偏差。
纸箱结构加强设计
压线工艺改良：压线深度控制在原纸厚度的 1/3~1/2（避免超过 1/2 导致压线处破裂），采用 “预压痕 + 二次压线” 工艺：首次轻压（压力 3~5kg/cm²）定型，二次按标准压力压线。
增加支撑结构：对于承重要求高的纸箱，在低克度原纸组合中（如面纸 + 瓦楞纸 + 里纸），选用高克重瓦楞纸（如 150g/m² 以上），或采用 B/C 型复合瓦楞（楞高 3.5~4.8mm）提升挺度。
四、质量检测与过程控制
在线实时监测
安装红外厚度检测仪（精度 ±1μm），实时监测印刷后原纸厚度变化，当厚度减少超过 5% 时自动报警并调整印刷压力。
通过视觉检测系统（相机分辨率≥1200dpi）检查印刷面褶皱、破裂情况，对连续 3 张出现缺陷的批次停机调整送纸张力。
抽样物理性能测试
每小时抽取 3~5 张印刷品进行抗张强度复测，要求印刷后强度衰减率≤10%；对压线处进行耐折测试（180° 折叠≥3 次无破裂）。
