纸箱出现胖包或鼓包问题，通常与生产工艺、材料选择、仓储运输等多环节相关。那么，下面
东莞纸箱加工厂小编介绍一下具体原因分析及针对性解决方法：
一、原因分析
1. 纸板生产环节问题
瓦楞成型不良
原因：瓦楞辊磨损、温度 / 压力不足，导致瓦楞高度降低或塌陷，纸板厚度不均匀，受压后易鼓包。
案例：瓦楞辊间隙过大时，楞峰无法充分挤压成型，纸板挺度下降。
粘合强度不足
原因：涂胶量不足、胶水粘度低或干燥温度不当，导致面纸与瓦楞芯粘合不牢，受力后分层鼓包。
表现：开箱时面纸与芯纸易剥离，鼓包处可见分层痕迹。
2. 印刷与后加工影响
印刷压力过大
原因：印刷机压力辊调节过紧，纸板局部受压变形，尤其是满版印刷或深色油墨区域，干燥后收缩不均易鼓包。
示例：大面积实地印刷后，纸板背面可能出现凸起。
模切或压痕线工艺问题
原因：压痕线过深或刀模磨损，导致纸板局部纤维断裂，抗压强度下降，受力后鼓包。
常见场景：折叠成型时，压痕线处因强度不足向外鼓起。
3. 材料选择不当
纸板克重与结构不匹配
原因：使用低克重纸板承载高重量货物，或单瓦楞（如 B 楞）替代双瓦楞（如 AB 楞），抗压能力不足导致鼓包。
数据参考：承载 10kg 以上货物时，建议使用双瓦楞纸板（边压强度≥5000N/m）。
原纸含水率异常
原因：原纸含水率过高（>12%）易吸潮变软，过低（<8%）则脆性增加，受力后均易变形鼓包。
4. 装箱与仓储运输因素
装箱方式不合理
原因：货物堆放不规则、超重或重心偏移，导致纸箱局部受力过大；装箱后未压实，运输中震动挤压鼓包。
案例：瓶装饮料未分层固定，运输中晃动撞击箱壁。
环境湿度与压力影响
原因：仓储环境潮湿（湿度 > 70%）使纸板吸潮变软，堆叠时底层纸箱受压鼓包；运输中挤压或叉车碰撞导致局部变形。
二、解决方法
1. 优化纸板生产工艺
瓦楞成型控制
定期检查瓦楞辊磨损情况，磨损深度超过 0.1mm 时更换；调整瓦楞辊温度（180-200℃）和压力（0.3-0.5MPa），确保瓦楞高度达标（如 B 楞高度≥2.5mm）。
粘合强度提升
增加涂胶量（标准涂胶量：180-220g/m²），选用高粘度淀粉胶（粘度≥2000cP），干燥温度控制在 120-150℃，确保粘合面无气泡。
2. 改进印刷与后加工工艺
印刷压力调节
采用柔性版印刷替代胶印，降低压力（建议压力辊间隙≤0.5mm）；满版印刷时选用透气油墨，或增加印刷后晾置时间（≥2 小时）减少收缩。
模切与压痕优化
更换锋利刀模，压痕线深度控制在纸板厚度的 1/3-1/2，避免切穿瓦楞芯；压痕线处可加贴补强条（如牛皮纸条）提升强度。
3. 合理选择材料与结构
纸板选型依据载荷
根据货物重量选择纸板：
货物重量 推荐纸板类型 边压强度标准
<5kg 单瓦楞（B/C 楞） ≥3000N/m
5-15kg 单瓦楞（AB 楞） ≥4500N/m
>15kg 双瓦楞（ABC 楞） ≥6000N/m
含水率控制
原纸入库前检测含水率（目标 8%-10%），仓储环境湿度控制在 50%-60%，潮湿地区可使用防潮涂覆纸板（如 PE 淋膜）。
4. 规范装箱与物流管理
装箱标准化
货物均匀码放，使用缓冲材料（气泡膜、珍珠棉）填充空隙；超重货物分箱装载（单箱重量≤20kg），重心偏移货物用缠绕膜固定。
仓储运输防护
纸箱堆叠高度不超过 2.5 米，底层用托盘隔离地面；运输时避免淋雨，车厢内用绑带固定，减少震动挤压。
三、快速排查与应急处理
生产线上检测：每小时抽检纸板边压强度和粘合强度，发现鼓包立即排查瓦楞辊温度、涂胶量等参数。
客户投诉处理：若出现批量鼓包，可临时在纸箱内侧加撑条（如 3mm 厚卡纸），或改用天地盖结构分散压力。
