东莞纸箱厂纸箱印刷质量直接影响产品展示效果与品牌形象,前期检查工作需从设计文件、材料特性、设备状态到工艺匹配性进行全流程把控,以下是具体检查要点及操作规范:

一、设计文件与印刷稿检查
1. 图文内容合规性
法律风险排查:
检查商标、专利标识是否已获授权,广告语是否符合《广告法》(如避免 “最”“di一” 等绝对化用语)。
食品包装需核对生产许可证编号(SC 码)、营养成分表是否规范(参考 GB 7718-2011)。
内容完整性:
产品名称、规格、生产日期等信息是否遗漏,多语言包装需确认翻译准确性(如出口欧盟需双语标注)。
2. 印刷文件技术参数
分辨率与色彩模式:
图片分辨率需≥300dpi(矢量图除外),避免放大后模糊;色彩模式必须为 CMYK(印刷专用),禁止 RGB 模式(如 PSD 文件需转曲)。
出血与模切线:
图文边缘需预留 3-5mm 出血位,模切线需用专色(如 PANTONE 289C)标注,与图文保持 5mm 以上距离(防止裁切露白)。
二、材料与印刷适性检查
1. 纸板表面性能测试
平滑度与吸墨性:
用平滑度仪检测(如 Bekk 值≥100s),粗糙表面(如再生纸)需增加印刷压力(0.5-1kg/cm²)或选用渗透型油墨。
含水率控制:
纸板含水率需在 8%-12% 范围内(用水分仪检测),含水率过高易导致套印不准,过低则纸板脆裂。
2. 油墨与纸板兼容性
干燥速度匹配:
水性油墨需测试在纸板上的干燥时间(常温下≤30 秒),避免叠印时蹭脏(可先做小样干燥测试)。
耐摩擦性测试:
用摩擦试验机(1kg 压力,50 次往复)检测油墨附着力,脱落率需≤5%(否则需添加固化剂)。
三、印刷设备与工艺准备
1. 印刷机状态校准
压力与套印精度:
用压力测试条(如 GATF 星标)校准印刷压力,确保实地密度偏差≤5%;套印误差需≤0.1mm(用十字线测试版检测)。
水墨平衡调整:
柔版印刷需调节网纹辊线数(如 300 目用于精细文字,150 目用于实地色块),水墨黏度控制在 20-30s(涂 - 4 杯)。
2. 印版与模切版检查
印版质量:
柔性版需检查网点扩大率(50% 网点处扩大率≤15%),凸版需确认图文深度(≥0.3mm),避免浅版导致油墨不足。
模切版精度:
用投影仪比对模切版与设计稿,刀口位置偏差≤0.5mm,圆角 R 值与图纸一致(如 R5mm 不能误刻为 R3mm)。
四、环境与辅助材料检查
1. 车间环境控制
温湿度管理:
印刷车间温度需保持 23±2℃,湿度 55%±5% RH(防止纸板吸湿变形影响套印)。
防尘措施:
定期清洁印刷机滚筒(每 2 小时用酒精擦拭),避免灰尘导致网点糊版(如实地色块出现白点)。
2. 辅助材料确认
衬垫与包衬:
柔版印刷需选用泡棉衬垫(硬度 Shore A 30-40),厚度误差≤0.05mm,避免局部压力不均。
刮刀与网纹辊:
刮刀磨损量超过 0.1mm 需更换,网纹辊堵塞孔数≥5% 时需用超声波清洗(防止油墨传递不良)。
五、产前小样测试与确认
1. 色彩与效果验证
色差控制:
用色差仪检测小样与潘通色卡的 ΔE 值,彩色图文 ΔE≤1.5,专色 ΔE≤1.0(光源 D65,观察角度 45°/0°)。
实地与网点效果:
实地色块需均匀无条痕,50% 网点需呈现圆润饱满状态,避免 “龟纹”(加网线数需为网纹辊线数的 1/3-1/4)。
2. 功能性模拟测试
折叠与压痕测试:
对小样进行 20 次折叠,压痕线处不得开裂(压痕深度需为纸板厚度的 1/3-1/2)。
耐候性预测试:
将小样置于 50℃、湿度 80% 环境中 24 小时,观察油墨是否褪色、纸板是否变形(出口热带地区需重点测试)。