纸箱加工过程中，由于设备、材料、操作或环境等因素，可能出现多种故障，影响生产效率和产品质量。那么，
东莞纸箱加工厂小编告诉大家以下是常见故障及排除方法的详细总结：
一、印刷类故障
1. 印刷模糊或颜色不均
原因：
印版磨损或安装不平整。
油墨粘度过高或过低，导致转移不良。
印刷压力不均匀（如橡皮布老化、压印滚筒调节不当）。
纸板表面不平整或含水量过高。
排除方法：
检查并更换磨损印版，调整印版压力至均匀。
根据纸板类型调整油墨粘度（如添加稀释剂或增稠剂）。
更换老化橡皮布，调整压印滚筒间隙。
控制纸板含水率（建议8%-12%），储存环境保持干燥。
2. 印刷套准偏差
原因：
纸板定位不准确（如输送带打滑、前规故障）。
印版滚筒或压印滚筒轴向窜动。
机械传动部件磨损（如齿轮、链条）。
排除方法：
检查并清洁纸板输送系统，调整前规位置。
紧固滚筒轴承，修复或更换轴向定位装置。
定期润滑传动部件，更换磨损齿轮或链条。
3. 油墨干燥慢或粘连
原因：
油墨干燥剂不足或环境湿度过高。
印刷速度过快，油墨未充分干燥。
纸板表面涂层不兼容（如油墨与纸板不匹配）。
排除方法：
添加适量干燥剂，调整印刷速度。
使用与纸板匹配的油墨类型（如水性油墨或UV油墨）。
控制车间湿度（建议50%-60%），增加干燥设备（如红外线烘干）。
二、模切类故障
1. 模切尺寸偏差
原因：
模切刀版安装不垂直或固定不牢。
模切压力不均匀（如底板不平整）。
纸板输送歪斜或定位不准。
排除方法：
重新安装模切刀版，确保垂直度误差≤0.1mm。
调整模切机压力，更换或修复底板。
检查纸板输送系统，调整导轨和定位装置。
2. 模切边缘毛刺或爆线
原因：
模切刀刃磨损或钝化。
纸板纤维方向与模切方向不一致。
模切压力过大或速度过快。
排除方法：
更换或打磨模切刀刃，保持刀锋锐利。
调整纸板纤维方向与模切方向一致。
降低模切压力和速度，增加缓冲材料（如海绵条）。
3. 模切后纸板粘连
原因：
模切刀缝间隙过小或废料清除不彻底。
油墨未干透导致粘连。
排除方法：
调整模切刀缝间隙（建议0.3mm-0.5mm），清理废料。
确保油墨充分干燥后再模切。
三、粘合类故障
1. 粘合不牢或开胶
原因：
胶水粘度不足或涂布量过少。
粘合压力不足或时间过短。
纸板表面有灰尘、油污或脱模剂。
排除方法：
更换高粘度胶水或增加涂布量。
调整粘合机压力和加热温度，延长粘合时间。
清洁纸板表面，避免使用含脱模剂的纸板。
2. 胶水溢出或渗透
原因：
胶水涂布量过多或压力过大。
纸板吸水性过强（如瓦楞纸芯层破损）。
排除方法：
减少胶水涂布量，调整涂胶辊间隙。
更换吸水性适中的纸板，修复瓦楞纸芯层。
四、成型类故障
1. 纸箱成型歪斜或变形
原因：
折叠部尺寸不准确或折痕线偏移。
纸板含水率不均（如局部受潮）。
成型机压力不均匀或导向装置故障。
排除方法：
重新校准折叠部尺寸，调整折痕线位置。
控制纸板含水率均匀性，避免局部受潮。
检查成型机压力和导向装置，修复或更换故障部件。
2. 成型后纸箱开口
原因：
粘合部位未对齐或胶水未干透。
纸箱结构设计不合理（如侧翼过长）。
排除方法：
调整粘合部位对齐精度，延长干燥时间。
优化纸箱结构设计，减少侧翼长度。
五、设备类故障
1. 设备运行异常（如卡纸、停机）
原因：
传动部件磨损（如轴承、链条）。
电气系统故障（如传感器失灵、线路短路）。
纸板输送系统堵塞（如导轨变形、吸风不足）。
排除方法：
定期润滑传动部件，更换磨损零件。
检查电气系统，修复或更换故障传感器和线路。
清理输送系统，调整导轨和吸风装置。
2. 设备噪音过大
原因：
轴承损坏或润滑不足。
齿轮啮合不良或传动带松动。
排除方法：
更换轴承并补充润滑油。
调整齿轮间隙或紧固传动带。
六、预防与维护建议
定期保养：每日清洁设备，每周润滑传动部件，每月检查电气系统。
操作培训：确保操作人员熟悉设备性能和故障现象，掌握应急处理方法。
材料管理：严格控制纸板、油墨、胶水等原材料质量，避免使用不合格产品。
环境控制：保持车间温度（15℃-30℃）和湿度（50%-60%）稳定，减少环境因素影响。
通过系统排查和针对性维护，可显著降低纸箱加工故障率，提升生产效率和产品质量。
