纸板制作是纸箱加工中的核心环节，其质量直接影响纸箱的抗压性、防潮性及整体结构稳定性。接下来，
东莞纸箱加工厂小编讲解一下关于纸板制作流程的详细介绍，涵盖从原材料准备到成品检验的全过程：
一、原材料准备
纸张选择
面纸：通常选用牛皮纸、白卡纸或涂布纸，需具备耐磨、防潮、印刷适应性好的特点。
里纸：与面纸材质相似，但厚度可能更薄，用于内层保护。
瓦楞芯纸：采用高强度再生纸或原生木浆纸，通过瓦楞辊压制成波浪形，提供抗压缓冲性能。
胶黏剂：常用淀粉胶或合成胶（如聚乙烯醇），需具备良好的粘接强度和耐水性。
原材料检验
检查纸张的克重、含水量（通常控制在8%-12%）、平整度及无破损、污渍等缺陷。
胶黏剂需测试粘度、固化时间及耐温性能，确保符合工艺要求。
二、瓦楞芯纸加工
预热处理
将瓦楞芯纸通过蒸汽或电加热辊进行预热，软化纤维，便于后续压楞和粘合。
预热温度控制在160℃-180℃，避免温度过高导致纸张脆化。
瓦楞成型
瓦楞辊压楞：预热后的芯纸通过一对高压瓦楞辊（通常为S形或U形），压制成波浪形瓦楞。
瓦楞高度与齿距：根据纸箱用途调整，如A楞（高4.5-5mm）用于重型包装，B楞（高2.5-3mm）用于轻量化包装。
冷却定型：压楞后的瓦楞芯纸通过冷却辊或风冷系统快速降温，固定形状。
三、单面瓦楞纸板生产
涂胶
将胶黏剂均匀涂布在瓦楞芯纸的楞峰上，涂胶量需精确控制（通常为15-25g/m²），避免胶层过厚导致干燥缓慢或过薄影响粘接强度。
复合面纸
将涂胶后的瓦楞芯纸与面纸通过复合辊压合，形成单面瓦楞纸板（即“单瓦楞”）。
复合压力需适中（通常为0.3-0.5MPa），确保楞峰与面纸充分接触且不压扁瓦楞。
干燥与固化
单面瓦楞纸板通过烘干隧道或红外加热装置，使胶黏剂完全固化，粘接强度达到要求。
干燥温度控制在120℃-150℃，时间根据纸板厚度和胶黏剂类型调整（通常为30-60秒）。
四、多层瓦楞纸板复合
双瓦楞或多瓦楞结构
根据纸箱强度需求，将单面瓦楞纸板与里纸、中间层瓦楞纸板再次涂胶复合，形成双瓦楞（如AB楞、BC楞）或三瓦楞结构。
复合顺序通常为：面纸→单瓦楞1→中间层→单瓦楞2→里纸。
涂胶与复合控制
多层复合时需严格控制各层涂胶量，避免胶层过厚导致纸板弯曲或过薄影响层间粘接。
复合压力需逐层递增，确保各层紧密贴合。
五、纸板整形与后处理
压光处理
通过压光辊对纸板表面进行平整处理，消除复合过程中产生的波浪纹或气泡，提高表面光滑度。
压光压力控制在0.2-0.4MPa，避免过度压光导致纸板变薄。
纵切与横切
纵切：将连续生产的宽幅纸板按订单要求切割成指定宽度（如1.2m、1.5m）。
横切：将纵切后的纸板按设定长度（如纸箱高度+搭接余量）切割成单张纸板。
切割精度需控制在±1mm以内，确保纸板尺寸符合设计要求。
堆码与检验
将切割好的纸板按订单要求堆码整齐，每捆数量通常为50-100张。
检验项目包括：
外观：无破损、污渍、胶斑或分层现象。
尺寸：长度、宽度误差≤±2mm，对角线误差≤±3mm。
物理性能：抗压强度（通过环压试验机测试）、耐破度（通过耐破度仪测试）需符合标准（如GB/T 6543-2008）。
六、关键工艺参数控制
温度控制
预热、压楞、干燥等环节的温度需精确监控，避免温度波动导致纸板变形或胶黏剂性能下降。
速度匹配
各工序生产速度需协调一致，如瓦楞成型速度与复合速度需同步，避免纸板拉伸或堆积。
胶黏剂管理
定期检测胶黏剂粘度，及时调整涂胶量；胶黏剂存储需避免高温或冻结，防止性能劣化。
七、常见问题与解决方案
纸板弯曲
原因：涂胶量不均、干燥温度过高或复合压力不一致。
解决：调整涂胶辊间隙，优化干燥温度曲线，检查复合辊平行度。
粘接不良
原因：胶黏剂固化不足、纸张含水量超标或楞峰变形。
解决：延长干燥时间，控制纸张含水量在8%-12%，检查瓦楞辊磨损情况。
尺寸偏差
原因：切割刀具磨损、张力控制不当或纸板收缩。
解决：定期更换刀具，优化张力控制系统，预留纸板收缩余量（通常为0.5%-1%）。
