东莞纸箱加工厂在纸箱加工的模切过程中，需要注意设备调试、材料特性、操作规范、质量检测等多方面细节，以确保模切精度、效率和产品质量。以下是模切过程中需重点关注的事项：
一、设备调试与安装
模具安装检查
确保模具与模切机规格匹配（如平压平模具需对准压力板，圆压圆模具需校准辊筒间隙）。
检查模具刀刃是否锋利、无变形，螺丝或卡扣固定牢固，避免因模具松动导致尺寸偏差或安全事故。
压力调节
根据纸板厚度和材质调整模切压力：
薄纸板（如 E 楞）压力需轻，避免压溃；厚纸板（如 A 楞、B 楞）需加大压力确保切断。
压力不均会导致局部未切断或纸板破损，需通过试切校准。
送纸精度调整
校准送纸辊间距，确保纸板输送平稳，无歪斜或打滑（可通过限位挡板或光电传感器定位）。
调整进纸速度与模切速度匹配，避免堆纸或断纸。
二、材料特性与预处理
纸板含水率控制
纸板含水率过高（＞12%）易导致模切时边缘起毛、压痕线断裂；含水率过低（＜8%）则纸板脆硬，易破裂。
模切前需检测纸板含水率，必要时通过预热辊烘干或加湿处理调整。
瓦楞方向匹配
模切压线方向需与瓦楞方向垂直（如横压线对应竖瓦楞），否则可能因纸板韧性不足导致压线处开裂。
特殊工艺预处理
若纸板已覆膜或上光，需提前确认模具是否适配（如覆膜纸板需更大压力，避免刀刃粘胶）。
三、操作规范与安全
试切与首件检验
正式生产前先试切 3-5 张纸板，检查：
模切尺寸是否符合图纸（长、宽、压线位置误差≤±1mm）；
切口是否光滑无毛刺，压线是否清晰易折叠，无爆线（纸板纤维断裂）。
首件需经质检人员签字确认后，方可批量生产。
实时监控生产过程
观察纸板输送是否顺畅，有无卡纸、偏移；
监听设备运行声音，若有异常异响（如模具摩擦声、电机过载声）需立即停机排查；
定期清理模具刃口残留的纸屑、胶渍，避免影响切割精度（建议每小时清理一次）。
安全操作要点
操作人员需佩戴防护手套，避免直接接触刀刃；
严禁在设备运行时伸手调整纸板或模具；
停机维护时需切断电源，并悬挂 “检修中” 警示牌。
四、设备维护与保养
日常保养
每班结束后清理设备表面纸屑、灰尘，检查传动部件（齿轮、链条）润滑情况，补充润滑油；
擦拭模切辊筒和压力板，避免胶渍固化影响下次使用。
定期检修
每周检查模具磨损程度，对刀刃进行探伤检测；
每月校准设备精度（如送纸定位系统、压力传感器），测试紧急停机功能是否灵敏。
易损件更换
记录模具使用次数，达到寿命周期（如平压平模具使用约 5 万次）后及时更换，避免因模具老化导致质量问题。
六、环境与成本控制
车间环境管理
保持车间温湿度稳定（温度 20-25℃，湿度 55%-65%），减少纸板因环境变化产生的形变；
合理规划物料堆放，避免纸板挤压变形影响模切精度。
废料回收与成本优化
收集模切废料（如边缘余料、不合格品），可破碎后作为再生纸原料，降低材料浪费；
通过优化排版（如多联模切、嵌套排版）提高纸板利用率，减少空白区域损耗。
